دوره 1، شماره 1 - ( مرداد 1396 )                   جلد 1 شماره 1 صفحات 42-51 | برگشت به فهرست نسخه ها

XML English Abstract Print


Download citation:
BibTeX | RIS | EndNote | Medlars | ProCite | Reference Manager | RefWorks
Send citation to:

Gholi Pour M, Feyzi V, Khammar A. Identification and Assessment of Dangers' Risk in Production Hall of Radiator Parts a Metal Industry with JSA Method . ohhp. 2017; 1 (1) :42-51
URL: http://ohhp.ssu.ac.ir/article-1-26-fa.html
قلی پور مهران، فیضی وفا، خمر علیرضا. شناسایی و ارزیابی ریسک خطرات در سالن تولید قطعات رادیاتور یکی از صنایع فلزی به روش JSA . بهداشت کار و ارتقاء سلامت. 1396; 1 (1) :42-51

URL: http://ohhp.ssu.ac.ir/article-1-26-fa.html


گروه مهندسی بهداشت حرفه‌ای، دانشکده بهداشت، دانشگاه علوم پزشکی زابل، زابل، ایران
متن کامل [PDF 810 kb]   (4105 دریافت)     |   چکیده (HTML)  (1096 مشاهده)
متن کامل:   (586 مشاهده)
شناسایی و ارزیابی ریسک خطرات در سالن تولید قطعات
رادیاتور یکی از صنایع فلزی به روش
JSA
مهران قلی پور[1]، وفا فیضی[2]، علیرضا خمر[3] *
 
چکیده
مقدمه: آنالیز حوادث شغلی می تواند در شناسایی و کاهش خطرات محیط کار موثر بوده و باعث ایجاد محیطی ایمن و افزایش بهره وری در کارگران شود. این مطالعه با هدف شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک آنها با استفاده از تکنیک آنالیز ایمنی شغلی در یکی از صنایع فلزی کشور انجام شد.
روش بررسی: مطالعه از نوع مقطعی بود. شناسایی خطرات بالقوه و ارزیابی سطح ریسک فعالیت‌ها با استفاده از تکنیک آنالیز ایمنی شغلی صورت گرفت. سطح ریسک  با توجه به دو پارامتر شدت و احتمال خطرزایی آنها به دست آمد و در نهایت با توجه به کد ارزیابی ریسک و اولویت‌بندی آنها، اقدامات کنترلی ارائه شد.
یافته ها: براساس نتایج حاصله از مطالعه چهار وظیفه کاری اره کاری، اره دیسکی، تعویض قالب و پرس گیزاک در مجموع 107 خطر شناسایی شد که پس از آنالیز خطرات و ارزیابی ریسک آنها، 13 درصد از خطرات شناسایی شده در سطح غیر قابل قبول، 49 درصد از خطرات در سطح متوسط و 38 درصد از خطرات در سطح قابل قبول قرار گرفته اند. همچنین پیشنهادات اصلاحی و پیشگیرانه برای حذف یا محدودسازی این خطرها ارائه گردید.
نتیجه گیری: بر اساس نتایج مطالعه انتظار می رود با فراهم کردن ابزارکار مناسب و وسایل حفاظت فردی و همچنین با اجرای اقدامات پیشنهادی بتوان سطح ریسک‌های موجود را به طور چشمگیری کاهش داد.
 
کلیدواژه ها: ارزیابی ریسک، آنالیز ایمنی، قطعات رادیاتور
مقاله پژوهشی

 
تاریخ دریافت: 01/12/1395
تاریخ پذیرش: 26/2/1396
 
ارجاع:
قلی پور مهران ، فیضی وفا ، خمر علیرضا. شناسایی و ارزیابی ریسک خطرات در سالن تولید قطعات رادیاتور یکی از صنایع فلزی به روش .JSA بهداشت کار و ارتقای سلامت 1396;1(1):51-42.
 
 
 
مقدمه
 
حوادث شغلی به عنوان یکی از دلایل اصلی غیبت از کار کارگران شناخته شده است، به طوری که این حوادث حداقل منجر به غیبت 3 روز از کار شده است (1). حوادثی که در محیط­های شغلی رخ می­دهد به دو گروه جراحات کشنده و جراحات غیر کشنده شغلی تقسیم می­شوند (2). حوادث ثبت شده در بسیاری از کشورها رقمی بسیار پایین­تر از مقدار واقعی حوادث رخ داده شده می­باشد، به طوری که حوادثی که به سازمان­های بین­المللی کار فرستاده می­شود تنها 9/3 درصد حوادث برآورد شده در جهان هستند (3). آنالیز حوادث شغلی می­تواند در شناسایی و کاهش خطرات محیط کار موثر بوده و باعث ایجاد محیطی ایمن و افزایش بهره­وری در کارگران شود (4). همچنین در آموزش کارگران جدید در انجام صحیح روش­های کاری ارزشمند می­باشد (5). ارزیابی ریسک حوادث به عنوان روشی نظامند در شنایی خطرات محیط کار و از عوامل اصلی در مدیریت سلامت و ایمنی محیط کار می­باشد (6). با اجرای صحیح ارزیابی ریسک در محیط کار که با بررسی مکرر سیستم­ها و فرآیندها صورت می­گیرد، سازمان­ها را در رسیدن به اهدافشان یاری می­کند (7). ارزیابی ریسک به طور سیستماتیک می­تواند نوع خطر، احتمال رخ دادن، نوع آسیب و مقدار شدت آن را تعیین کند (8). امروزه روش­های مختلفی برای شناسایی خطرات موجود در محیط­های کاری شناخته شده است، که در این میان روش  آنالیز ایمنی شغلی (JSA) با شناسایی خطرات قبل از رخداد آنها، به عنوان روشی کارآمد در شناسایی خطرات مورد استفاده قرار می­گیرد (9). با توجه به اینکه اجرای این روش بسیار آسان و با حداقل امکانات صورت می‌گیرد، کلیه افراد اعم از مدیران و پرسنل موجود در هر محیط کاری از نتایج مثبت آن بهره‌مند و باعث افزایش سطح آگاهی آنها نسبت به سطوح ریسک و خطرات شغلی می‌شود (10). در این حالت با شناسایی خطرات غیر قابل قبول و ارایه راه­کارهای مناسب می­توان آنها را به سطح قابل قبول کاهش داد (8). لذا درک مفهوم فرآیند شناسایی خطرات، آنالیز و بازنگری مداوم آنها می­تواند نقش بسیار مهمی در پیشبرد اهداف یک سازمان داشته باشد (11). همچنین طبق توصیه استاندارد (OSHA)  در صورت اجرای صحیح آنالیز ایمنی شغلی، می­توان از بسیاری از آسیب­ها و بیماری­ها جلوگیری کرد و اقدامات کنترل فنی و مدیریتی، نیازهای آموزشی، انتخاب وسایل حفاظت فردی بر اساس نیاز پرسنل و دستورالعمل­های اجرایی هر فعالیت را تعیین نمود (12).
بر اساس مطالب فوق­الذکر مطالعه حاضر در سالن تولید قطعات رادیاتور یکی از صنایع فلزی انجام شد. با توجه به اینکه سالن تولید این شرکت به دلیل ذوب فلزات و تبدیل آنها به انواع قطعات و لوله­های رادیاتور یکی از محیط­های خطرناک از نظر ایمنی می­باشد، هدف از این پژوهش شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک آنها با استفاده از روش آنالیز ایمنی شغلی می باشد.
روش بررسی
به منظور شناسائی و آنالیز خطرات شغلی در قسمت تولید قطعات رادیاتور به روش آنالیز ایمنی شغلی چهار مرحله از فرآیند اجرائی به شرح ذیل به مورد اجرا گذاشته شد:
در ابتدا با تشکیل یک تیم کارشناسی به شرح فرآیندهای جزئی، تهیه جانمایی از محل کار، طبقه­بندی شرح وظایف و مسئولیتهای شاغلین، فهرست مواد اولیه، روش­ها و دستورالعمل­های جاری در مشاغل مورد نظر، تهیه عکس از عملیات­های کاری پرداخته شد. در مرحله دوم با استفاده از تکنیک­های جاری بازرسی ایمنی اقدام به شناسائی تمامی تجهیزات و ماشین آلات، مراحل انجام کار مشاغل مورد نظر، همچنین فرآیندهای تولیدی و ارزیابی شرایط محیط کار شد و با توجه به فرم تجزیه تحلیل وظایف ، به طور نظامند و سیستماتیک اطلاعات مرتبط با مراحل انجام کار، مواد و تجهیزات و دیگر پارامترهایی که منجر به خطرات می گردند را مورد بررسی قرار گرفتند. در مرحله سوم  بر اساس تجزیه و تحلیل ریسک­ها و احتمال وقوع و بزرگی شدت اثرات آنها ارزیابی ریسک صورت گرفت. در این مرحله احتمال وقوع به چهار گروه محتمل، گاه به گاه، جزئی و نامحتمل و شدت اثر آن به صورت فاجعه بار، بحرانی، مرزی و جزئی طبقه بندی شدند و در ادامه ماتریکس ارزیابی ریسک به دست آمد (جدول1). مرحله چهار به صورت ارایه اقدامات و پیشنهادات کنترلی بود، در این مرحله سعی بر آن شد که تا حد امکان ریسک­های غیرقابل قبول را حذف و یا آ­ها را به صورت ریسک­های قابل قبول درآورد.
قابل ذکر است که تمام اطلاعات و داده­ها با شرکت آگاهانه افراد در مطالعه و اطمینان خاطر دادن به مسولین و پرسنل شاغل در صنعت به منظور حفظ و نگهداری از اطلاعات با توجه به اهداف پژوهش صورت گرفت. تمامی موارد اخلاقی طبق بیانیه هلسینکی رعایت گردیده است.
یافته ها
نتایج به دست آمده از ارزیابی ریسک صورت گرفته در بخش سالن تولید شرکت بر اساس احتمال وقوع، شدت اثر و طبقه­بندی سطح ریسک آنها آورده شده است (جداول4-1). براساس نتایج حاصله از مطالعه چهار وظیفه کاری اره کاری، اره دیسکی، تعویض قالب و پرس گیزاک در مجموع 107 خطر شناسایی شد که پس از آنالیز خطرات و ارزیابی ریسک آنها 13 درصد از خطرات شناسایی شده در سطح غیر قابل قبول، 49 درصد از خطرات در سطح متوسط و 38 درصد از خطرات در سطح قابل قبول قرار گرفته­اند. انجام عملیات برش، بستن قالب، حمل و جابه­جایی قطعه، انجام پرسکاری عمده مشاغلی بودند که سطح ریسک غیر قابل قبول و نامطلوب داشتند و علت عمده­ی آنها عدم هماهنگی اپراتور با حرکت پرس، سقوط قطعه، پرتاپ پلیسه، مواجهه با صدای زیاد، کند و تاب داشتن تیغه، بلندی ارتفاع دریچه ماسه، فاصله دسترسی نامناسب به محل بوده است.
 
جدول 1: ماتریس ارزیابی ریک خطرات شناسایی شده
احتمال رویداد
شدت پیامد نامحتمل (1) جزئی بعید (2) گاه و بیگاه (3) محتمل (4)
فاجعه بار(4) C B A A
بحرانی(3) C B B A
مرزی(2) C C C B
جزئی(1) C C C C
 
 
هدف اصلی از اجرای ارزیابی ریسک به روش JSA تعیین آموزش­های تخصصی لازم برای اپراتور­های هر یک از دستگاه­ها و ایجاد دستورالعمل استاندارد و ایمن کار بوده لذا کلیه خطراتی که در قسمتها وجود دارد شناسایی نشده است و برای اینکه بتوان خطرات را تا حدی قابل قبول تشخیص داد بایستی روش­های جانبی ارزیابی ریسک بسته به هدف انتخاب شده و بکارگرفته شوند و از طرفی بعد از اجرای ، اقدامات پیشگیرانه و کنترلی را بکار بست. در واقع تجزیه تحلیل ریسک  بخش کلیدی فرآیند ارزیابی و آنالیز خطرات شغلی است و به تیم اجازه می­دهد که مهمترین ریسک­های موجود در سیستم را مشخص نمایند تا در مرحله بعد اقدامات کنترلی مناسب با انواع خطر را ارائه دهند. توسعه روز افزون این صنعت و خطرات بالقوه از یک طرف و عدم ارزیابی ریسک از طرف دیگر ضرورت انجام این تحقیق را ایجاب نمود. ولی با توجه به  عدم ارزیابی خطر در سالن تولید قطعات رادیاتور صنایع فلزی، امکان مقایسه نتایج با صنایع مشابه وجود ندارد.
با توجه به نتایج حاصل از مطالعه به منظور کاهش سطح ریسک خطرات شناسایی شده، پس از اولویت ‌بندی خطرات از نظر شدت و احتمال وقوع آنها باید اقدامات مناسب در ارتباط با هر کدام از سطوح ریسک شناسایی شده صورت بگیرد. به طور کلی طبق اصلALARP  ((As Low As Reasonable Practicable باید اقداماتی را اتخاذ کرد که سطح ریسک غیر قابل قبول را به سطح متوسط و ریسک‌های متوسط را به سطوح ریسک قابل قبول کاهش دهند (13).
 
جدول 2: تجزیه و تحلیل ریسک مربوط به اره کاری در سالن تولید شرکت
فرایند / وظیفه /مواد / تجهیزات خطرات ریسک پیامد کنترلهای پیشنهادی
احتمال شدت رتبه
انتقال لوله ها 1. لوله ها به طول 6 متر
2.گاری حمل بار
1و2. خطر مکانیکی
  • تصادم لوله با افراد
3 3 B جراحت و آسیب بدنی کارکنان
جراحت و آسیب بدنی اپراتور
بکاربردن لوله 3متری
استفاده از چرخ های ترمزدار
  • سقوط لوله ها
2 2 C
  • واژگونی گاری
2 3 C
خطر ارگونومیکی
-  اعمال نیرو بیش از حد
3 3 B
گذاشتن لوله ها روی خرک 1. لوله ها (به طول 6  متر)
2.خرک نگهداری لوله ها
1و2. خطر ارگونومیکی
  • بلندکردن و حمل لوله
3 3 B جراحت و آسیب بدنی اپراتور
بروز بیماری مزمن
 
استفاده از خرک هیدرولیک قابل تنظیم
  • بلندی خرک
3 3 B
سقوط لوله ها 3 2 C
- برخورد لوله با اپراتور 2 2 C
تنظیم و بازرسی کردن دستگاه 1.دستگاه اره (فلکه ها)
2.تیغه اره (بازرسی از لحاظ تیز بودن و عدم عیوب ظاهری)
3.سیستم برقی دستگاه
4.کلید روشن کردن (محل نامناسب کلید)
5.راهنمای تنظیم اندازه
1و2و3و4و5. خطر مکانیکی:
  • تصادم دست با فلکه
2 3 C جراحت و آسیب دست اپراتور
برق گرفتگی اپراتور
قطع عضو اپراتور
بیماری مزمن
نصب کلید روی دستگاه سمت چپ اپراتور
  • تصادم دست با تیغ اره
2 3 C
-  خطر الکتریسیته 2 4 B
4.خطرحرکت ناخواسته 2 3 C
مواجهه با صدا دستگاه 3 3 B
انجام عملیات اره کاری 1.لوله ها(به طول 6 متر)
2.لوله های بریده شده (دارای پلیسه)
3.دستگاه اره (تیغه اره)
4.نامناسب بودن ارتفاع میز و سطح کار
5.گونیای نگهدارنده لوله
6.شیلد دستگاه اره
7.سطح لغزنده محیط
1و4و5. خطرارگونومیکی
  • بلند کردن وکشیدن لوله
4 1 C بروز آسیب  CTDS اپراتور
جراحت و آسیب دست اپراتور
قطع عضو اپراتور
آسیب بدنی اپراتور در اثر پرتاب تیغه
برق گرفتگی اپراتور
جراحت چشم  و بدن اپراتور
آسیب بدنی اپراتور در اثر سقوط
بروز مشکلات تنفسی
کاهش موقت و دائم شنوایی
به کاربردن لوله 3 متری و خرک هیدرولیک
شیبدار بودن سطح  میز کار
جمع آوری پلیسه ها
طراحی ارگونومیکی میز کار ، ارتفاع خرک و دسته گونیا
استفاده از شابلون جهت لوله های کوچک
  • بلندی خرک و میز کار
4 1 C
  • دسته گونیا
4 1 C
2و3و 6و7. . خطر مکانیکی:
  • تصادم با لبه های تیز و برنده
3 2 C
  • تصادم با تیغه اره
3 3 B
  • شکستن تیغه اره
3 3 B
  • سقوط در سطح همتراز
3 2 C
  • خطر الکتریسیته
2 4 B
-  خطر پرتاب پلیسه 4 2 B
1و 3 .خطر شیمیایی :
-  خطر گردوغبار لوله
3 2 C
- گرد غبار فلزی 3 2 C
3. خطر فیزیکی
مواجهه با صدای دستگاه
3 3 B
جدول 3: تجزیه و تحلیل ریسک مربوط به اره دیسکی در سالن تولید شرکت
فرایند / وظیفه /مواد / تجهیزات خطرات ریسک پیامد کنترلهای پیشنهادی
احتمال شدت رتبه
انتقال قطعات 1. جک دستی
2. پالت
3. قطعات اولیه
1و2. خطر ارگونومیکی:
- اعمال نیروی بیش از حد
2 1 C بروز آسیب  MSDS اپراتور
بریدگی دست اپراتور
پینه بستن دستها
جراحت و آسیب کارکنان
 
 
استفاده از جک دستی با چرخ ترمز دار
استفاده از پالتی که دارای محل قرار گیری شاخک جک دستی است.
 
  • فشار تماسی در ناحیه دستها
4 1 C
2و3. خطر مکانیکی:
- تصادم با کارکنان دیگر
2 2 C
- سقوط پالت از روی جک 2 1 C
- تصادم با اشیاء تیز و برنده 4 2 B
بازرسی و تنظیم دستگاه 1.تیغه اره (ابعاد متناسب ، تاب نداشتن و تیز بودن)
2.دستگاه اره دیسکی (تسمه موتور، سپر تیغه پیچ تنظیم اره)
3.آچار
4.سیستم برقی دستگاه
1و2و3. خطر مکانیکی
- تصادم با اشیاء تیز و برنده
4 2 B بروزآسیب  MSDS اپراتور
بریدگی دست و ساعد اپراتور
ضرب دیدگی و له شدگی
قطع عضو در اثر گیر کردن دست
برق گرفتگی
 
طراحی ارگونومیکی دسته ابزار
 
  • ضربه ناگهانی ( در رفتن آچار )
 
 
2 3 B
  • گیر کردن بین نقاط انتقال نیرو
2 4 B
3. خطر ارگونومیکی:
- دسته ابزار نامناسب
 
4 1 C
4. خطر الکتریسیته
 
2 4 B
انجام عملیات برش 1.دستگاه اره دیسکی
2.قطعه کار(مخزن)
3. قالب چوبی
4.. تیغه اره
5. سپر تیغه
6.. تسمه موتور
7. پیچ بلبرینگی تنظیم اره
8. سیستم برقی دستگاه
9 .پلیسه
10. ترمز اضطراری دستگاه
11. ضایعات
2و4و9و11.خطر مکانیکی
- تصادم با اشیاء تیز و برنده
4 2 B بروزآسیب  MSDS اپراتور
بریدگی اعضای بدن اپراتور
ضرب دیدگی پا
قطع عضو اپراتور
برق گرفتگی
کری شغلی دو طرفه
حریق ( بار اضافی موتور)
ترومای دست و بازو
جراحت چشم  و بدن
استفاده از دستگاه کاتر به جای اره دیسکی
استفاده از ترمز مکانیکی
جمع آوری ضایعات در محل تولید
 
  • سقوط قالب چوبی
3 1 C
  • شکستگی تیغه اره
2 4 B
  • بار اضافی موتور(شل بودن تسمه)
2 2 C
  • عدم تناسب سپر با ابعاد تیغه
2 4 B
- خطر الکتریسیته 2 4 B
- خطر پرتاب پلیسه 4 3 A
- فیکس نبودن اره ( پیچ بلبرینگی ) 2 3 C
- مواجهه با صدای غیر استاندارد 4 3 A
- کند بودن  و تاب داشتن تیفه اره 2 3 C
- زمان تاخیر استاپ تیغه 4 3 A
خطر ارگونومیکی:
- تنش وضعیتی دست و بازو
4 3 A
 
جدول 4: تجزیه و تحلیل ریسک مربوط به تعویض قالب کوکیل در سالن تولید شرکت
فرایند / وظیفه /مواد / تجهیزات خطرات ریسک پیامد کنترلهای پیشنهادی
احتمال شدت رتبه
باز کردن قالب 1- دستگاه پرس
2- سوئیچینگ دستگاه
3- ماتریس
4- آچار
1و 3و 4. خطر مکانیکی:
- سقوط توپی روی پای اپراتور
3 1 C آسیب ، جراحات و له شدگی دست
قطع عضو در اثر حرکت ناخواسته پرس
برق گرفتگی
ضرب دیدگی و جراحت دست (آچار)
بروز WMSDs و سندرم ترومایی
درماتیت تماسی
استفاده از آچار با دسته طراحی
شده ارگونومیک
safety bar استفاده
دارای میکروسوییچ بین دو فک پرس
- خطر باز شدن ناگهانی فک جلویی هنگام کار 2 4 B
- در رفتن آچار حین سفت کردن پیچ 3 2 C
- الکتریسیته 2 4 B
4. خطر ارگونومیکی
- دسته نامناسب آچار
3 3 B
جابجایی قطع 1- لیفتراک
2- قالب
3- دستگاه پرس
4- باکس
1 و 2 و3 و4. خطرات  مکانیکی
- تصادم لیفتراک با اپراتور
3 3 B آسیب شدید به اپراتور
آسیب شدید به سایر افراد
آسیب و له شدگی پا
آسیب و جراحات دست
قطع عضو
برق گرفتگی
ضرب دیدگی دست
بروز WMSDs
 
استفاده از آچار بادسته ارگونومیک
استفاده از جرثقیل سقفی برای بالابردن قالب
استفاده از پالت مخصوص
جهت حمل قالب بجای حمل در باکس
- تصادم لیفتراک با سایر افراد 2 3 B
- سقوط قطعه از روی قالب بر روی پای اپراتور 3 4 A
- سقوط قطعه هنگام انداختن در باکس 3 4 A
- گیر کردن دست اپراتور بین قالب و سطح زیر قالب 2 4 B
- راه افتادن اتفاقی دستگاه پرس 2 4 B
- الکتریسیته 2 4 B
2 . خطر ارگونومیکی:
- تنش وضعیتی (حین اعمال نیرو به قالب)
3 3 B
بستن قالب 1- دستگاه پرس
2- سوئیچینگ دستگاه
3- آچار
1و2.  خطر مکانیکی:
- سقوط قالب بر روی پای اپراتور
3 4 A آسیب و جراحات دست
قطع عضو
برق گرفتگی
ضرب دیدگی دست
بریدگی دست و ساعد اپراتور
بروز WMSDs
درماتیت تماس
استفاده از آچار با با دسته
ارگونومیکی
safety bar استفاده
دارای میکروسوییچ بین دو فک پرس
- بسته شدن فک جلویی در  هنگام کار 2 4 B
- تماس با سطوح تیز و برنده قالب و قطعه 3 2 C
- الکتریسیته 2 4 B
- راه افتادن اتفاقی دستگاه پرس 2 4 B
- در رفتن آچار حین سفت کردن پیچ 3 2 C
1و3. خطر ارگونومیکی:
- تنش وضعیتی (حین اعمال نیرو به قالب)
3 3 B
- دسته نامناسب آچار 3 3 B
جدول 5: تجزیه و تحلیل ریسک مربوط به پرس گیزاک در سالن تولید شرکت
فرایند / وظیفه /مواد / تجهیزات خطرات ریسک پیامد کنترلهای پیشنهادی
احتمال شدت رتبه
بازرسی و روشن کردن دستگاه 1- سیستم برق دستگاه
2- قالب
3- شصتی عملکرد دستگاه
4- دستگاه پرس
1و3و4. خطر مکانیکی:
- نقص سیستم عملکرد همزمان شصتی ها
2 4 B نقص عضو اپراتور
برق گرفتگی
الزام خاصی وجود ندارد
- خطر الکتریسیته 2 4 B
انجام عملیات پرسکاری 1- دستگاه پرس
2- سیستم برق دستگاه
3- دریچه ماسه
4- ماتریس
5- شصتی عملکرد دستگاه
1و2و3. خطر مکانیکی:
- تصادم با نقاط تیز و برنده قطعه اولیه و نهایی
2 2 C آسیب دست و اعضای اپراتور
آسیب شدید پای اپراتور
برق گرفتگی در اثر سیم معیوب
در اثر بروز نقص ،عدم توقف به موقع
جراحت و شکستی اعضا در اثر
سقوط اپراتور در سطح همتراز
قطع عضو اپراتور
کوفتکی دست اپراتور
بروز کری مزمن شغلی
بروز آلرژی و آسم تنفسی
بروز آسیبهای WMSDs
کاهش کارایی و بهره وری اپراتور
طراحی ایستگاه کاری اپراتور (حدود دسترسی ، محل قرارگیری دریچه ماسه ، کلید تمز اضطراری و ...)
استفاده از ایزولاتورهای ارتعاش در پرس و نیز قالب دارای فنر و بوشن و ساچمه
طراحی صندلی ارگونومیک و قابل تنظیم
بکارگیری سیستم ایمنی هوشمند
بکار گیری سیستم هوشمند
ماسه ریز بر روی قالب
- الکتریسیته در اثر سیم قرار گرفته  در کف محل دستگاه 2 4 B
- محل نامناسب ترمز اضطراری بر روی پرس 2 3 C
- سقوط اپراتور در سطح همتراز 3 2 C
- گیر کردن دست بین دو  قالب 3 2 C
- عدم هماهنگی اپراتور با حرکت پرس 3 4 A
1. خطر بهداشتی:
- صدای بیش از حد مجاز پرس
3 3 B
- صدای بیش از حد قطعه نهایی در اثر پرتاب در پالت 3 3 B
- مواجهه تنفسی با گرد و غبار سیلیس معدنی 3 3 B
1 و 3.خطر ارگونومیکی:
- بلندی ارتفاع قرار گیری دریچه ماسه
4 3 A
- فاصله دسترسی نامناسب به محل قالب 4 3 A
- گیر کردن دست بین قالب و فک پایین 3 4 A
- حرکت ناگهانی فک باللیی پرس 2 4 B
 
بحث
 
نتایج نشان داد که نرخ بروز حوادث شغلی در صنعت مورد مطالعه بالا بوده و مهمترین علت بروز این حوادث به ترتیب اعمال ناایمن کارگران، شرایط محیطی ناایمن و رفتارهای شخصی بود. این نتیجه در ارتباط با مطالعه محمدفام و همکاران (2001) مبنی بر اینکه 2/59 درصد علت بروز حوادث در یک صنعت ریخته گری اعمال ناایمن کارگران بوده است می­باشد (14). همچنین مرتضوی (2008) در مطالعه خود نشان داد که عامل انسانی مهمترین علت بروز حوادث در صنایع شیمیایی و فلزی و سوء مدیریت مهمترین عامل در صنایع نفتی می­باشد (15).
با توجه به وجود نرخ بالای حوادث و ریسک­های غیر قابل قبول در صنعت مورد مطالعه پیشنهاد می­شود مسئولان مربوطه و کارشناسان ایمنی و بهداشت نسبت به شناسایی و رفع عوامل تاثیر گذار در بروز حوادث اقدام نمایند و همچنین با اجرای اقدامات پیشنهادی باعث بهبود سطح ایمنی شرکت شوند. به منظور دستیابی به محیطی ایمن و عاری از هرگونه خطر در محیط کار، لازم است تا با برنامه ریزی و برگزاری کلاس­های آموزشی، سطح مسئولیت پذیری تمام افراد اعم از کارفرما، مسولان ارشد، مدیران و ناظران را ارتقا داد. بدین منظور بایستی:
تمام مشاغل، تجهیزات، ماشین آلات و رفتار پرسنل موجود در پروژه با استفاده از روش­های ارزیابی نوین تحت بررسی قرار گیرند و همچنین پس از ایجاد هر تغییر در فرایند کاری، سطح ریسک جدید تعیین شود تا در صورت نیاز، اقدامات کنترلی برای آن انجام بگیرد.
نتیجه گیری
 بر اساس نتایج مطالعه با فراهم کردن ابزارکار مناسب و وسایل حفاظت فردی و همچنین با اجرای اقدامات پیشنهادی میتوان سطح ریسک‌های موجود را به طور چشمگیری کاهش داد.
تقدیر و تشکر
نویسندگان مقاله لازم می­دانند مراتب تشکر و قدردانی خود را از آقایان مهندس سلمان فرحبخش و مهندس شایان مهدی پور و تمام عزیزانی که در تهیه این مقاله  همکاری نموده­اند تقدیم نمایند. همچنین از تمام اساتید گرانقدر که در ویرایش نهایی مقاله ما را یاری فرمودند صمیمانه ­تشکر می­کنیم.
مشارکت نویسندگان
طراح پژوهش: م.ق
جمع­آوری داده: م.ق
تحلیل داده: و.ف
نگارش و اصلاح مقاله: ع.خ
تضاد منافع
هیچگونه تضاد منافعی از سوی نویسندگان گزارش نشده است.
 
 
 
 
  1. Takala J. Global estimates of fatal occupational accidents. Epidemiology Baltimore. 1999;10(5):640-6.
  2. Recording and notification of occupational accidents and diseases. An ILO code of practice Geneva, International Labor Office; 1996.
  3. Hämäläinen P, Takala J, Saarela KL. Global estimates of occupational accidents. Safety Science. 2006;44(2):137-56.
  4. Rozenfeld O, Sacks R, Rosenfeld Y, Baum H. Construction job safety analysis. Safety Science. 2010;48(4):491-8.
  5. Arezes PM, Miguel AS. Risk Perception and Safety Behavior, a Study in an Occupational. Environment. Safety Science. 2008;46(6):900-7.
  6. Alizadeh M, Tayebi AM, Falah MS. HSEQ-R total management system, 1st edn. Tehran; I.R.T.C.I. Publication; 2008,154-56. [Persian]
  7. Purdy G. ISO 31000: 2009—setting a new standard for risk management. Risk Analysis. 2010;30(6):881-6.
  8. OHSAS B. 18001 (2007) Occupational Health and Safety Management Systems. Requirements British Standards; 2007.
  9. Occupational Safety & Health Bureau, Montana Department of Labor &Industry, Job Safety Analysis, Identification of Hazard.
  10. Arezes ZM, Miguel A S. Risk Perception and Safety Behaviour, a Study in an Occupational Environment. Safety Science. 2008;46:900-7.
  11. Larsiarms R, Taylor A, Francis W. Safety analysis: Practice in Occupational Safety, Great

    Britain, the U.S CRC Press; 2001:25-39.
  12. Bentley T­, Parker R, Ashby L. Understanding Felling Safety in the New Zealand Forest Industry. Applied Ergonomics. 2005;36(2):165-75.
  13. Larsiarm R, Taylor A, Francis W. Safety Analysis, Principle and Practice in Occupational Safety, Great Britain: The US CRC Press; 2001,25-39.
  14. Mohamadfam I. Evaluation of occupational accidents and their related factors in Iranian Aluminum company in 1999 scientific journal of Kurdes University of medical sciences. 2001; 5(19):18-23. [Persian]
  15. Mortazavi SB, Mahdavi S, Asilian H, Arghami S, Gholamnia R. Identification and Assessment of Human Errors in SRP Unit of Control Room of Tehran Oil Refinery Using HEIST Technique(2007) Behbood, The Scientific Quarterly. 2008;12(3):308-22. [Persian]

 

Identification and Assessment of Dangers' Risk in Production
Hall of Radiator Parts a Metal Industry with JSA Method

Mehran GHOLI POUR[4], Vafa FEYZI2, Alireza KHAMAR*3
Abstract
Introduction: Analysis of occupational accidents can identify and reduce the working environment risks. This is thus helpful in creating a secure working environment and increasing workers' productivity. Purpose of This study was to identify hazards and assess their risk through the job safety analysis technique in one metal industry of the country.
Methods: In this cross-sectional study, potential risks were identified and activities' risk levels were assessed by Job Safety Analysis. Risk level was calculated based on the two parameters of severity and likelihood of risk. Finally, control measures were presented based on risk levels' assessment code and their prioritization.
Results: Based on the results achieved from investigations of saws, disc saws, format substitution, and Geyzak press jobs, a total of 107 risks were identified. After their analysis and risk assessment, 13% of them were in the unacceptable level, 49% were in the medium level, and 38% of the risks were acceptable. The corrective and preventive recommendations were then presented to remove or limit these risks.
Conclusion: Based on the results, it is possible to reduce the risks significantly by providing appropriate tools and personal protective equipment, and implementation of the proposed measures.
Keywords: Risk Assessment, Safety Analysis, Radiator Parts
Original Article

 
Received: 2017/02/19
Accepted: 2017/05/16
 
Citation:
GHOLI POUR M, FEYZI V, KHAMAR A. Identification and Assessment of Dangers' Risk in Production Hall of Radiator Parts a Metal Industry with JSA Method. Occupational Hygiene & Health Promotion Journal 2017;1(1):42-51.
 
 
[1]کمیته تحقیقات دانشجویی، دانشگاه علوم پزشکی زابل، زابل، ایران
[2]کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای، مرکز بهداشت شهرستان سقز، سقز، کردستان، ایران
*[3]گروه مهندسی بهداشت حرفه­ای، دانشکده بهداشت، دانشگاه علوم پزشکی زابل، زابل، ایران
(نویسنده مسئول:alireza.ohs@gmail.com )
1Student Research Committee, Zabol University of Medical Sciences, Zabol, Iran
2MSc of Occupational Health, Saqqez Health Center, Saqqez, Kurdestan, Iran
3Department of Occupational Health Engineering, School of Health, Zabol University of Medical Sciences, Zabol, Iran
*(Corresponding Author: alireza.ohs@gmail.com)
نوع مطالعه: پژوهشي | موضوع مقاله: تخصصي
دریافت: ۱۳۹۵/۱۲/۱ | پذیرش: ۱۳۹۶/۲/۲۶ | انتشار: ۱۳۹۶/۵/۸

ارسال نظر درباره این مقاله : نام کاربری یا پست الکترونیک شما:
CAPTCHA code

کلیه حقوق این وب سایت متعلق به فصلنامه بهداشت کار و ارتقا سلامت می باشد.

طراحی و برنامه نویسی : یکتاوب افزار شرق

© 2018 All Rights Reserved | Occupational Hygiene and Health Promotion Journal

Designed & Developed by : Yektaweb